隨著MES系統的普及，已經應用MES系統的企業前后有什么區別呢，下面我們簡單進行列舉。 

(1)流程卡管理

實施前：每一在制品附一流程卡片，作業員完成一制程須將日期、人員、生產信息填寫在流程卡上，在成品包裝前，收集起來，以備日后維修查詢之用。

實施后：每一流程卡附上該在制品序號條形碼，作業員完成一制程后，利用條形碼輸入序號，及生產數據(例如：不良代碼也印制成條形碼)，MES系統自動并入時間，工作站，人員資料，存入流程卡數據庫中。

(2)制令追蹤管理

實施前：利用每日生產窗體由生產單位組長填寫各制令投入產出，人員出勤等資料，再匯總計算出各制令進度。然而組裝生產線流程快速，生產主管永遠無法得知各制令目前的進度。

實施后：每站需刷流程卡序號，計算機可自動計算出其所屬制令在各生產單位詳細過程及最近狀況，主管辦公室之計算機可得知全廠一分鐘前制令最新狀況。

(3)在制品追蹤管理

實施前：信息廠的特色常造成一堆不良品、待修品積壓在現場。每年盤點時清出千萬元成本的在制品是常有的事。

實施后：利用流程卡完整數據，MES系統可追蹤每一在制品最新位置，統計整理后，可以依制令別，產品別或現場區段，追蹤在制品分布狀況。

(4)品質監控管理

實施前：品質資料由品管站輸入品質窗體中，但因是人工填寫，資料有限，而完整的檢修資料是填寫在流程卡中，數量多，少有工廠輸入計算機，因此多是事后整理品質報表做為未來品質改善，但又因情報不完整、不正確，不容易找到真正原因。

實施后：檢測修護資料全由條形碼，或計算機立即輸入，現場可連接品質看板，實時顯示最新品質狀況，并可做完整詳細統計分析，有效找出品質問題。

(5)出貨管理

實施前：須利用人工記錄那些出貨序號，給那一位客戶，以做售后服務，也因缺乏實時核對能力，常在出貨之機種及數量上發生錯誤，造成不小的損失。

 實施后：出貨同時，MES系統刷讀外箱序號條形碼，可立即核對，如不符出貨條件，可立即告之出貨人員。